Automaatne lehtpaberi stants{0}}lõikamismasin on üks tehnilisemaid-postitrükiseadmeid trüki- ja pakendamistööstuses. Arvukate stantsilõikamisprotsesside ja keeruliste mehaaniliste ühenduste tõttu määrab masina seadistamise oskus otseselt stantsilõikamise täpsuse ja toote tootmistõhususe. Paljud ettevõtted puutuvad sageli kokku selliste probleemidega nagu lehtede viltu söötmine, registreerimisvead ja ebaühtlane surve pärast asendustööd, paberivarud või materjalid; see nõuab sageli aega-nõudvaid proovikatsetusi, mille tulemuseks on tooraine raiskamine ja tarneviivitused. See artikkel tutvustab süstemaatiliselt täisautomaatse lehelõikuri seadistusprotseduure ja pakub samm-sammulise--lahenduse kolmele kõige levinumale tõrkele, et aidata operaatoritel kiiresti luua teadusliku masina seadistamise meetod.
Esialgne ettevalmistus enne paigaldamist
Enne tegeliku paigalduse algust tuleb teha järgmine ettevalmistusülesanne, et vältida ebapiisavate algtingimuste tõttu kordumist:
Kontrollige paberi seisukorda: veenduge, et kartongi niiskusesisaldus ja kõverus on lubatud piirides. Kui paberit hoitakse kauem kui 24 tundi ja õhuniiskus muutub, tuleks seda enne masinasse laadimist tootmistsehhi keskkonnas uuesti reguleerida. Tugevalt kõverdunud paber on lehtede söötmise ebastabiilsuse peamine põhjus.
Kontrollige matriitsi plaadi paigaldamist: veenduge, et stantsiplaat on tagaajamise ajal õigesti paigaldatud, tera on õiges asendis, plaadi paksus (maatriks) vastab stantsiplaadi spetsifikatsioonile, nurgakinnituspoldid on pingutatud ühtlaselt ning et see ei oleks lahti ega tõuseks.
Puhastage paberi söötmisala: eemaldage paberijäägid, liimijäägid ja võõrkehad paberi söötmislaualt, esiküljelt, küljelt, stantsimismasinalt jne ning tagage puhas ja sile paberi söötmiskanal.
Looge registreerimise võrdluspunkt, kasutades prindimärke: valige prinditud näidis ja määrake registreerimismärkide (rist- või nurgamärgid) asukoht viitena järgnevateks seadistuste kohandamiseks.
II. Standardsed häälestusprotseduurid
1. samm: reguleerige sööturi mehhanismi.
Asetage paber korralikult sööturilauale ja reguleerige paberijuhikut, et küljed oleksid joondatud. Reguleerige imemisotsiku kõrgus umbes 3–5 mm paberivirna ülemisest pinnast ja reguleerige imemisõhu vooluhulka nii, et üks leht tõuseks ja langeks ühtlaselt ilma topelt- või lekkimiseta. Kontrollige, kas tühimik trükirulli ja juhtplaadi vahel ühtib paberi paberi paksusega; vahe on liiga suur, mis põhjustab paberi kaldumist ja liiga väike vahe kriimustab paberi pinda.
2. samm: kohandage juhiseid enne ja pärast
Eesmine juhtsiin toimib paberi pikisuunalise positsioneerimise viitena matriitsi lõikealale ja külgmine juhtsiin on külgmine tugipunkt, mis koos määrab paberi algse asendi matriitsi suhtes. Stabiilse puhkeoleku saavutamiseks reguleerige plii tõkkeploki kõrgust nii, et paberi esiserv puudutaks ja põrkab kergelt. Reguleerige külgjuhiku asendit, et tagada paberi õige külgsuund, kui küljed kokku puutuvad. 5–10 lehest koosnev katsepartii on soovitatav kasutada madalal kiirusel, et kontrollida positsioneerimist.
3. samm: reguleerige rõhku.
Lõikesurvet tuleks järk-järgult suurendada madalamal tasemel. Alustuseks seadke rõhk 70%-le standardväärtusest ja kontrollige, kas proovil pole kriimustusi. Kui paber ei ole kriimustatud, suurendage rõhku umbes 5%, seejärel katsetage uuesti, kuni kriimud on täiesti puhtad. Kui rõhk on liiga suur, vähendage rõhku vastavalt. Pärast rõhu seadistamist kontrollige paberi nelja nurga lõikekvaliteeti; kui iga nurga sügavus on erinev, kasutage kohaliku rõhu{6}}peenhäälestamiseks ettevalmistatud protsessi (plaastrilehtede pealekandmine).
4. toiming: registreerimise peenhäälestus-
Pärast rõhu reguleerimist võrrelge proovi originaalprinditud sertifikaadiga, et kontrollida registreerimisvigu. Kui viga ületab lubatud vahemikku, tehakse peened pikisuunalised reguleerimised juhtme liigutamisega ja peen külgreguleerimine külgjuhiku liigutamisega. Piirake iga reguleerimine 0,1 mm-ni ja kontrollige testsisselõikega, kuni registreerimisviga jääb lubatud hälbesse (tavaliselt ±0,1–0,3 mm).
III. Paberi kaldumise põhjused ja lahendused
Paberi viltumine on täisautomaatse stantsimismasina üks levinumaid probleeme. See on transportimise ajal põiksuunaline läbipaine ja põhjustab stantsi lõikeasendi nihkumise külgsuunas.
Põhjus 1: ebaühtlane imemine etteandepordis.
Kui vasaku ja parema düüsi imemismaht on erinev, tõstab imemisava suurem pool paberit esimesena, mille tulemuseks on ülekande viltunemine. Lahendus: testige vastavalt vasaku ja parema imemisdüüsi imemisjõudu, reguleerige õhuvoolu juhtnuppu, et tasakaalustada imemisjõudu mõlemal küljel.
Põhjus 2: paberivirnad on ebaühtlased.
Kui paberivirna küljed ei ole ühtlased, korjab söötur iga paberitüki erinevast lähtepunktist; selle kumulatiivse kõrvalekalde tulemuseks on järjepidev kalduvus. Lahendus.: Joondage paberipakk uuesti, et kõik neli külge oleksid tasased; kasutage positsioneerimisel vajadusel paberijuhikuid.
Põhjus 3: valesti joondatud külgjuhiku või külgjuhiku rõhk ei ole ühtlane.
Ebapiisav vedrusurve ei lase külgjuhikul paberit tõhusalt võrdlusasendisse suruda või külgjuhtplaat võib olla kulunud või deformeerunud. Lahendus: kontrollige külgjuhi vedru pinget, vahetage kulunud vedru välja ja veenduge, et külgjuhtplaadi pind on sile ja ebaühtlane.
Põhjus 4: ebaühtlane paberi söötmisrihma pinge.
Vasakpoolne ja etteanterihma lint Ebaühtlane pinge, mille tulemuseks on ebaühtlane söötmiskiirus, mille tulemuseks on söötrihma pinge nõrkus. Lahendus. Kontrollige ja reguleerige etteandurihma pinget, veendumaks, et vasak ja parem külg on ühtlased.
IV. SISSEJUHATUS Registreerimise ebatäpsuste põhjused ja lahendused
Registreerimise ebatäpsus kõige otsesem toodete kvaliteeti mõjutav tegur on süstemaatiline kõrvalekalle stantsi-lõikejoone ja trükitud mustri vahel.
Põhjus 1: eelkäija positsioneerimine on ebaühtlane.
Eesmise vedruplaadi väsimus või kahjustus takistab paberi pidevat peatumist samas asendis. Lahendus. Vahetage plii vedruplaat, et tagada ühtlane kontaktjõud paberi ja plii vahel.
2. põhjus: haardevarda kinnitusjõud on ebapiisav
Mõned mudelid kasutavad paberi kinnitamiseks stantsilõikepiirkonda sisenedes haaratseid; kui haaratsi vedrud vananevad või haardepadjad kuluvad, väheneb kinnitusjõud, mis põhjustab transpordi ajal kerget libisemist. Lahendus: kontrollige regulaarselt haardevarda kinnitusjõudu ning vahetage kulunud haardepadjad ja vedru välja.
Põhjus 3: printimisprotsessis on liiga palju registreerimisvigu.
Kui printimise registreerimise täpsus ei ole piisav, --tulemuseks on erinevate paberipartiide jaoks erinevad trükimärgistuse asukohad, ei taga stantsimismasina täpsed sätted lõpptoote visuaalset registreerimise kvaliteeti. Sellisel juhul tuleks enne stantsimismasina paigaldamist see kooskõlastada trükiosakonnaga, et parandada trükiregistreerimise täpsust. Põhjus 4: paberi deformatsioon või kõverdumine.
Paber kõverdub või deformeerub niiskuse või kuumuse tõttu, mis põhjustab partiinumbrite tegelikust suurusest kõrvalekaldeid; isegi kui esikülg on täpne, jääb lõikejoone suhteline joondus trükitud mustriga ebaühtlaseks. Lahendus: Kontrollige töökoja temperatuuri ja niiskust; tugevalt deformeerunud paber lamedaks enne laadimist.
V. Ebaühtlase rõhu põhjused ja lahendused
Ebaühtlane rõhk väljendub tavaliselt ebaühtlases stantsis-lõikesügavuses kaardi erinevates piirkondades-, mille tulemuseks on, et mõned alad lõigatakse, teised aga mitte-või ebaühtlased voltimissügavused.
Põhjus 1: stants kõverdub.
Puidust stantsplaadid kõverduvad niiskuse tõttu, mille tulemuseks on ebaühtlased pinnad ja ebaühtlane kontaktrõhk konkreetsete teraosade ja alusplaadi vahel. Lahendus: Kontrollige, et matriitsi pind oleks sile ja vahetage matriitsi aluspind välja, kui lõime on üle 0,3 mm.
Põhjus 2: alusplaadi kummiplaat Ebaühtlane paksus.
Alusplaadi (terasest aluspinnaga ühendatud kummileht) paksuse erinevused põhjustavad liiga kõrge või liiga madala lokaalse rõhu. Lahendus: Mõõda iga punkti paksus mikromeetriga; kui erinevus ületab 0,05 mm, vahetage kummileht välja.
Põhjus 3: tööpingid deformeeruvad või ajavad taga.
Pikaajaline{0}}kasutamine põhjustab masina aluse kulumist, deformatsiooni või survet, mille tulemuseks on ebaühtlane rõhu ülekandmine. Selliste probleemide korral tuleb masina täpsuse kontrollimiseks ja kalibreerimiseks ühendust võtta tootja tehnikutega.
4. põhjus: ebaõige valmistamine-(pakkimine/vahesein)
Vale paksuse valik või valmispaberi{0}}ebatäpne paigutus suurendab rõhu heterogeensust. Lahendus. Kasutage spetsiaalset rõhutundlikku paberit (nt rõhuindikaatori membraane), et täpselt hinnata rõhu jaotust kogu paigutusel ja seejärel teha täpseid ettevalmistusi alarõhuga piirkondade jaoks.
KKK-d
1. küsimus: kas masinat tuleb pärast iga vormivahetust uuesti reguleerida?
Vastus: Jah. Erinevad stantsplaadid on paigutuse, puutuja tiheduse, tootmisnõuete jms poolest erinevad, seega tuleb rõhku ja registreerimisparameetreid pärast vormi vahetamist reguleerida. Tavaliselt kasutatavate lõikevormide jaoks on soovitatav luua seadistusparameetrite profiilid, salvestades esikülje paneeli asendi, rõhu seadistused ja ettevalmistatud detailid. Neid profiile saab kasutada tulevaste valuvormide kiire masina seadistamise võrdlusalusena, mis vähendab oluliselt seadistamise aega.
Mitu näidislehte tuleb katsekäigu ajal kärpida, et veenduda installi lõpuleviimises?
V: Registreerimise stabiilsuse ja surve jälgimiseks on soovitatav lõigata järjest vähemalt 10–20 lehte. Tootmist tuleks alustada ainult siis, kui registreerimisviga hoitakse lubatud piirides ja kõigi 20 järjestikuse paberilehe lõikekvaliteet on ühtlane. Ärge kunagi hinnake seadistamise lõpetamist ainult ühe või kahe näidise põhjal, kuna väikese proovi suurus ei peegelda masina stabiilsust pideva töötamise ajal.
Q3: Millise täpsuse tuleks saavutada automaatsete lehelõikurite registreerimisel?
V: Üldjuhul on kokkuvolditava karbi-lõikamise registreerimistäpsus ±0,3 mm, sigaretipakkide ja kassetivormi-lõikamise korral ±0,1 mm ning ülitäpse stantsi-lõikamise (nt elektrooniline silt) puhul ±0,05 mm või rohkem. Masina omane registreerimisvõime peaks ületama toote nõudeid, et tagada piisav protsessivaru.
